生产建设

近日，生产服务中心皮带机组件加工车间完成了自动焊接机器人焊接工装的优化改进，自动焊接工装“2.0”提高了部件定位准确性，工装柔性也进一步提高，H架焊接合格率达到98%以上。

由于原有工装由钢板组拼焊接而成，一直存在定位准确度不高、装夹时间长等问题，部分H架焊接完成后需要人工二次补焊，返工率较高，严重影响生产效率。为了彻底根除H架自动焊接效率不高的顽疾，车间召集技术员和作业人员进行“头脑风暴”，从提高定位准确度、快速装夹和柔性调节等方面进行讨论，并使用三维设计软件INVENTOR进行模拟，确保一次成功。

与原工装相比，新工装做了“加法”，在H架横梁X轴方向加宽了靠背板，并在靠背板上增加四条螺栓进行横梁定位调整，在底板、立柱固定板加装滑槽，解决了定位准确度的问题。同时，增加了气管内走线，避免了高温焊渣损坏气管，工装外观也更加整齐美观。另外，还给新工装做了“减法”，取消了左右托辊座的机械式的外卡槽，替换为气缸夹紧定位，不仅实现工装结构上的精简，而且提高了装夹上下料的速度。

经过升级改造后，该工装已累计生产H架百余件，H架各部件定位准确，焊缝平整牢靠，无二次返工发生，产品质量得到有效保障。（刘皓然 王瑞鹏）

编辑：达文娟